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案例介绍

      石灰回转窑作为以重力与摩擦力作用而产生运动的冶炼设备,为了更好的进行生产加工,其配件的硬度与耐久度是一个非常重要的因素。回转窑轮带与托轮相互间配合,使得筒体转动,物料均匀加热,看似简单的操作却是对轮带与托轮的重大考验。由于石灰回转窑筒体内部有桶自身重力加上耐火砖内衬、煅烧物料的重量相加,在运转时极易产生轮带或托轮裂纹的现象,为避免更大的经济损失,厂家需要及时进行修补或者更换。 
 
       根据以上分析,我们采取的修复方案是对裂纹进行焊接处理;并对托轮基础和窑中心线进行调整。由于轮带厚度大,又在露天施焊,如果焊接工艺不当,会在施焊过程中产生延迟裂纹,边焊边裂,最后导致轮带的报废。因此焊接工艺的选择非常重要。热焊法焊接工艺复杂,时间长,材料消耗大,劳动强度大,效率低。我们采用冷焊法,工艺简单,时间段,速度快,能满足生产需要,具体方案如下:
 

    1. 施工前期准备

 
  (1)先搭好施焊架及脚手架。用布蓬将周围实施围挡,对施焊有利。
  (2)准备烘箱、保温桶、直流焊机2台、氧气、乙炔、1#割炬、尖锤、锤子、φ10碳棒、气刨、磨光机、φ3.2或φ4的A302焊条。φ3.2或φ4的A507焊条、φ4的J507焊条。制作保温箱一只、木炭等。
  (3)将轮带裂纹处转到上面;焊条在施焊钱应350~400℃烘焙1~2小时,经烘干的焊条,放在100~200℃的电焊条保温桶内,随用随取。烘干时,在炉温较低是放入,逐渐升温;取时不可从高温炉中直接去除,待炉温降低后再去除,以防止药皮开裂。
 
石灰回转窑轮带修复问题详细介绍

    2. 焊接工艺

    焊接前,要进行缺陷处理和坡口修磨:在裂纹前钻止裂孔;用φ10mm碳棒对裂纹进行气刨至没有裂纹,使开口两侧面漏出较好的母体材料,并对坡口进行修模,形成为45~60°的B形,将焊缝清理干净。
    用氧炔焰将整个坡口加热,大约5~10分钟,温度升到200℃左右施焊。基层、填充层、表层采用三种不同的焊条,电焊机采用直流反接,焊接电流160~180A,焊接处温度高用低电流,温度低用高电流,保证层间温度不低于200℃,焊区温度在150℃以上。
    基层采用塑性、抗裂形均较好的A302焊条。每次施焊长度不大于30MM,局部温升不大于80℃,注意母材焊透,避免产生夹渣和未熔合等缺陷,焊后立刻用手锤锤击焊道面。
填充层采用J507和A302间隔使用。焊接时必须严格保证焊接质量,排净焊渣,每焊接一层就锤击一遍消除内应力。
    表层留10mm用A507打面。将要焊满时,不要破坏轮带两边的边缘,最后一遍焊缝应根据窑的亵渎由高出向低处焊接,严格保证焊接处平缓圆滑过度,焊缝饱满,均匀整齐,焊缝高出轮带正常表面2~3mm。焊接完成后,将氧化皮、药皮清理干净,再在焊纹上焊一加固钢板,厚度为80mm。
    将焊接部位局部用木炭加热到200~300℃保持4小时,然后用保温材料覆盖,保温时间10小时以上,以消除焊接应力。
    待轮带冷却后,割去加固钢板,用磨光机对焊道表面进行打磨,最后用样板修磨到标准尺寸。
裂纹修复后,对焊缝进行超声波检测,不能有焊接缺陷。


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